W zakładach wykorzystujących obróbkę numeryczną sprawność urządzeń ma bezpośredni związek z organizacją produkcji, terminami realizacji zleceń i kontrolą jakości gotowych elementów. Nie wszystkie problemy techniczne prowadzą od razu do zatrzymania maszyny. Niekiedy pierwszym sygnałem jest zmiana czasu wykonywania cyklu, większa liczba braków lub konieczność częstszego korygowania ustawień.
Takie sytuacje wymagają sprawdzenia, czy źródłem trudności są warunki obróbki, zużycie narzędzi, sposób zamocowania przedmiotu, czy także nieprawidłowości w działaniu samego urządzenia. Warto zwrócić uwagę na to, czy problem występuje przy każdym programie, czy jedynie w trakcie wybranych operacji. Ta różnica ma znaczenie w trakcie ustalania dalszego postępowania. O ile nieprawidłowość pojawia się regularnie zaraz cyklu, pomocne może być przeanalizowanie zapisów sterownika i parametrów wykonywanego zadania. Z kolei odchylenia występujące bez wyraźnego schematu mogą wymagać dłuższej obserwacji a także sprawdzenia kilku układów jednocześnie. Właściwa ocena sytuacji pozwala ograniczyć przypadkowe zmiany ustawień, które niekiedy utrudniają późniejsze znalezienie rzeczywistej przyczyny problemu.
Istotnym elementem utrzymania urządzeń w ruchu jest planowanie czynności kontrolnych na bazie warunków eksploatacji, a nie jedynie kalendarza. Maszyna pracująca w systemie wielozmianowym podlega innym obciążeniom niż urządzenie wykorzystywane sporadycznie do wykonywania pojedynczych detali. Dlatego serwis maszyn CNC może obejmować zarówno okresowe sprawdzenie zasadniczych układów, jak i bardziej szczegółową ocenę ich stanu. Testom podlegają w głównej mierze poziom i sposób podawania środków smarnych, stan prowadnic, mocowanie narzędzi, działanie układu chłodzenia oraz dokładność ruchów poszczególnych osi. W zależności od konstrukcji obrabiarki sprawdzenia mogą wymagać również magazyn narzędzi, automatyczny zmieniacz, osłony teleskopowe i elementy odpowiedzialne za odprowadzanie wiórów. Pominięcie pozornie drobnej czynności może z w pewnych przypadkach doprowadzić do większych trudności, np wówczas, gdy zanieczyszczenia ograniczają ruch mechanizmu lub niewłaściwe smarowanie przyspiesza zużycie współpracujących powierzchni. W codziennej praktyce ważne jest także rozróżnienie czynności, które operator może wykonywać zgodnie z instrukcją obsługi, od prac wymagających odpowiednich uprawnień i wiedzy technicznej. Taki podział pomaga poprawnie organizować obowiązki a także ogranicza ryzyko niekontrolowanych przemian w ustawieniach maszyny.
Zakres działań podejmowanych po wystąpieniu awarii zależy od miejsca uszkodzenia, dostępnych informacji i skutków, jakie problem wywołuje w trakcie pracy. Naprawa maszyn CNC może dotyczyć układów mechanicznych, elektrycznych, pneumatycznych lub elementów sterowania. W przypadku mechaniki analizuje się w głównej mierze luzy, zużycie łożysk, stan sprzęgieł i dokładność prowadzenia osi. Przy usterkach elektrycznych sprawdzenia mogą obejmować zasilanie, przewody, połączenia, czujniki oraz działanie napędów. Niektóre objawy mają kilka możliwych przyczyn, dlatego przed wymianą części powinno się ustalić, jakie pomiary lub testy pomogą je rozróżnić. Np alarm związany z pozycjonowaniem może wynikać zarówno z kłopotu z odczytem położenia, jak i z oporów mechanicznych albo nieprawidłowych parametrów ruchu. Dodatkowym utrudnieniem bywa sporadyczne występowanie błędu, zwłaszcza gdy pojawia się dopiero po rozgrzaniu urządzenia albo w trakcie określonego obciążenia. W takiej sytuacji jednorazowe uruchomienie testowe może nie wystarczyć do odtworzenia niedociągnięcia. Znaczenie ma także dostęp do dokumentacji technicznej, kopii ustawień sterownika i informacji o wcześniejszych interwencjach. Po zrealizowaniu prac trzeba oszacować działanie naprawionego układu, sprawdzić odpowiednie parametry oraz ustalić, czy konieczne są dodatkowe pomiary dokładności albo próby obróbcze.
Osobnym zagadnieniem jest wpływ przestoju na planowanie produkcji i koszty utrzymania parku maszynowego. Wymiana podzespołu może być relatywnie krótka, ale przywrócenie urządzenia do pracy nie zawsze kończy się w chwili zamontowania nowej części. Czas może być potrzebny na regulację, konfigurację sterowania, wykonanie prób i kontrolę pierwszych najmniejszych elementów. W przypadku starszych obrabiarek trudność stanowi nierzadko zdobycie elementu o odpowiednich parametrach, ponieważ nie każdy zamiennik będzie współpracował z istniejącym układem. Z tego względu przy planowaniu prac uwzględnia się nie tylko samą usterkę, lecz też przystępność części, możliwość zaprojektowania testów oraz wpływ zatrzymania maszyny na pozostałe stanowiska. Przydatna jest dokumentacja zawierająca daty awarii, opis objawów, wykonane czynności i wyniki sprawdzeniu po naprawie. Umożliwia ona zauważyć powtarzające się problemy, porównać czas między kolejnymi interwencjami i wycenić, czy przyjęty harmonogram konserwacji odpowiada rzeczywistemu obciążeniu urządzeń. Jeżeli podobne usterki ukazują się po niedługim okresie od zaprojektowania prac, warto ponownie analizować warunki eksploatacji, ustawienia a także współzależności między poszczególnymi podzespołami, zamiast ograniczać się do powtarzania tej samej czynności.
Warto sprawdzić: czujnik analogowy.