Przy wykonywaniu części z blachy wiele problemów ujawnia się dopiero wtedy, gdy materiał zaczyna być poddawany naciskowi. Z tego powodu przygotowanie procesu nie ogranicza się do określenia wymiarów gotowego elementu. Powinno się wcześniej przemyśleć jego kształt, grubość materiału, miejsca występowania otworów oraz fragmenty, które będą mocno odkształcane.
Elementy tłoczone mogą mieć bardzo różną geometrię, dlatego nie istnieje jeden sposób postępowania świetny dla wszystkich przypadków. Przy prostych częściach wystarczająca może być pojedyncza operacja, jednakże bardziej złożone kształty na prawdę często wymagają kilku kolejnych etapów. W praktyce istotne jest również uwzględnienie tego, co stanie się z blachą po zdjęciu nacisku. Materiał może częściowo wrócić do wcześniejszego kształtu, a wielkość tego efektu zależy od jego właściwości i warunków procesu. Pominięcie tego zjawiska przy projektowaniu może skutkować różnicami między założonym wymiarem a realnym detalem.
Ważnym etapem jest przygotowanie narzędzia odpowiedzialnego za nadanie blachy odpowiedniej formy. Jego geometria musi odpowiadać nie tylko i wyłącznie kształtowi części, ale również sposobowi, w jaki materiał będzie się przemieszczał podczas pracy. Szczególną uwagę zwraca się na promienie zaokrągleń. Zbyt ostre zdarzenie może zwiększać ryzyko uszkodzenia blachy, w trakcie gdy większy promień może zmienić sposób rozkładania materiału. Podczas tłoczenia znaczenie ma także docisk, ponieważ jego misją jest ograniczenie niekontrolowanego przemieszczania się arkusza. Jeżeli już jest zbyt nieznaczny, w określonych miejscach mogą pojawić się fałdy. Zbyt duży może jednak utrudniać swobodne przemieszczanie materiału i zwiększać obciążenie procesu. Ustawienia dobiera się zatem do dokładnie sprecyzowanej części, a nie tylko do rodzaju zastosowanej prasy. Przy pierwszych próbach na prawdę bardzo często obserwuje się zachowanie blachy w charakterystycznych miejscach i na tej podstawie wprowadza korekty.
Tłoczenie metalu obejmuje także operacje, w których kształtowanie jest jedynie jednym z etapów przygotowania części. Wykonywanie otworów, odcinanie fragmentów arkusza czy tworzenie dodatkowych przetłoczeń może odbywać się przed formowaniem, w jego trakcie albo po jego zakończeniu. Kolejność ma znaczenie, ponieważ każda wcześniejsza operacja zmienia sposób zachowania materiału w następnych etapach. Otwór wykonany zbyt blisko obszaru, który w późniejszym czasie będzie rozciągany, może przykładowo przemienić własną geometrię. Identycznie krawędź szczegółu może ulec przemieszczeniu podczas kolejnego gięcia. Dlatego przy opracowywaniu technologii konstatuje się cały przebieg obróbki, a nie pojedynczą czynność. W przypadku większej liczby operacji trzeba przy tym zadbać o prawidłowe bazowanie części. O ile szczegół nie zostanie za każdym razem stosownie ustalony, kolejne przetłoczenia albo otwory mogą odnaleźć się w niewłaściwym miejscu, pomimo że sama operacja została utworzona prawidłowo.
Istotna jest również kontrola materiału a także narzędzi podczas produkcji. W sytuacji cienkich blach nawet niewielkie różnice w grubości mogą wpływać na sposób ich odkształcania. Znaczenie ma także stan powierzchni, ponieważ zarysowania albo zabrudzenia mogą powodować lokalne kłopoty w trakcie przesuwania arkusza. Narzędzia podlegają jednakże stopniowemu zużyciu. Ich powierzchnie robocze mogą z czasami konwertować kształt, a powstające uszkodzenia mogą pozostawiać ślady na kolejnych częściach. Przy produkcji seryjnej nie wystarczy więc sprawdzić kilku pierwszych elementów. Kontrola w trakcie pracy umożliwia zauważyć stopniowe zmiany wymiarów i wyglądu detali. Zwłaszcza ważne są te cechy, które mają później wpływ na montaż, położenie innych podzespołów albo wzajemne dopasowanie części. Właśnie na tym etapie można dostrzec, czy przyjęte parametry nadal odpowiadają realnym warunkom procesu.
Sprawdź: transfer produkcji automotive.